ディスクサンダー用の自作円盤を改良して、バイトとノミを研ぎ直しました。

写真１はディスクサンダー用に購入したsk11のマジックパッドですが、以前はこれでバイトの刃を研いでいました。

しかし、このパッドはラバー製のため、強く刃を押しつけると湾曲してしまい、バイトを研ぐと刃が直線状にならずに曲線状になっていました。

このため、以前に使用していた自作の木製円盤を改良して、刃研ぎに使用しました。

木製円盤ですので、表面が硬くて押しつけても変形することがありません。

木製円盤には両面テープで紙ヤスリを貼り付けていましたが、今回はマジックテープ式に改良しました。（写真２）

これで、写真１のsk11マジックパッド用のマジックペーパーをそのまま利用することができます。

写真３は、購入時の木工旋盤用のバイトですが、刃が直線状になっています。

写真４は、改良版の木製円盤で研ぎ直したバイトです。

購入時と同じ形状にはなりませんでしたが、直線に近い状態に研ぐことが出来ました。

練習次第では、更に直線状に研ぐことができるかもしれません。

写真５〜９は、ノミの研ぎ直しです。

以前は、ディスクグラインダーを使用して刃をつけ直していましたが、結局は失敗していました。

削る力が強いことと、ノミを持つ手の角度が定まらず刃の形状が崩れていました。

今回は、改良版の木製円盤で研ぎ直しましたが、研磨力が穏やかなため調整しながら研ぐことができました。

以前は刃の角度がズレてノミ本体と直角になっていませんでした。

この木製円盤では刃の角度を直角に直すことを主目的にしました。

その後、砥石を使用して研ぎ直しを行いました。

ノミ３本を研ぐのに、数時間かかりました。

15mmのノミはまだ完璧ではありませんが、次回で仕上げる予定です。



ディスクサンダー用に購入した
SK11マジックパッド（ラバー製）です。
刃研ぎには不適でした。




自作のディスクサンダー用の円盤です。
マジックテープ式に改良しました。
上のSK11マジックペーパーが使えます。





購入時の木工旋盤用のバイトです。
刃の断面が直線になっています。





写真２（改良版）で研ぎ直したバイトです。
刃の断面が直線に近くなりました。





写真２（改良版）で研ぎ直したノミです。






同上






２４ｍｍノミです。
ほぼ正常な形になりました。




１５ｍｍノミです。
刃が少し斜めになっていたのを直しました。
まだ完璧ではありませんが。




９ｍｍノミです。
刃が少し斜めになっていたのを直しました。
ほぼ正常な形になりました。

天気予報では、明日から気温が急激に下がる見込みで、夏の暑さも今日までと云うことなので、平岡公園に出掛けてみました。

道内では３０℃を超えた地域が沢山ありますが、札幌の最高気温は午前９時に２８℃で、それ以降は徐々に下がってきました。

明日の最高気温は１８℃と予報されているので、かなり下がりますね。

今日の平岡公園にはまだ野鳥の姿はありませんが、気温が下がれば山から野鳥達が戻るのも近いかもしれません。

久しぶりにエゾリスを見かけました。（写真１）

曇り空のため林の中は薄暗いうえに、エゾリスの移動速度が速くて、綺麗な写真を撮るチャンスがありませんでした。

人工池に隣接した湿原の廻りに植えられている木々で、木の実が大分赤くなりました。（写真２，３）

写真６は、秋になると沢山咲く小さな花ですが、まだ数は少ないですが今年も咲き始めました。

夏の花は大分勢いが衰えてきましたが、秋の花が綺麗に咲き始めました。

暑いですね。札幌の最高気温が３３．１℃まで上がりました。

昨日の最高気温は３２．６℃ですので、札幌市でも真夏日が続いています。

あまりに暑いので、昨日から自宅を一歩も出ていません。

そのため、日曜大工をすすめています。


（木工旋盤の３作目）（写真１，２）
木工旋盤の切削物の支持方法を改良したので、角材を利用した３作目の作品を製作しました。

改善した支持方法は、ほぼ良好に作動しました。


（木工旋盤のバイト）（写真３，４）
写真３は、購入時のバイトの刃の形状です。

写真３下段では、刃が直線状になっていますが、ノミと同じでこれが重要な要素です。

刃の形状は半丸で曲線ですが、部分的には直線になっている必要があります。

写真４は、作品の製作で頻繁に研いだ結果で、刃の長さは約5mm短くなっています。

刃が直線になっていないので、切れ味が鈍るのはやむを得ません。

時間をかけて研ぎ直してみる予定です。


（万力の木材の変更）（写真５〜９）
万力の口金は、以前の改良で木材を取り付けています。

厚い板を取り付けたので、強度は十分でしたが、開口幅が減ってしまい、作業に支障がでていました。

今日は、これを改良することにして、板を薄いものに取り換えました。

２枚の板を薄い物に変更したので、開口幅が約20mm増えて65mmになりました。

これ以上板を薄くすると強度が不足する恐れがあります。

この他に、開口部が大きい木工用万力がありますが、半固定式のため自由度が制限されます。

その点、今回改良した万力は自由に移動ができるので、使い勝手で上回ります。



木工旋盤で３個目の作品を製作しました。
左：１作目
右：３作目





同上
真ん中の円形のものが２作目です。





木工旋盤用のバイトです。
購入時の刃の形状です。




自分で研いだあとの状態です。
研ぎ直した後の結果ですが、購入時に較べると
刃の形状が曲線的になっています。





以下は万力の口金部分の改良です。
強度優先で厚い木を口金部分に取り付けています。




開口幅が45mmと少ないため、支障がありました。
開口幅を増やすため、木材を薄い物に変更すること
にしました。




上側：新しい薄い木材で、２枚で22mm程度です。
下側：取り外した従来の木材で、２枚で40mm
程度あります。





同上






木材の取り換えが完了した状態です。
開口幅が65mm程度にひろがりました。

旭山記念公園から藻岩山山頂を往復しました。

駐車場　　　　　　05時58分
山頂着　　　　　　07時36分　（1時間38分）　　
山頂発　　　　　　08時03分　（0時間27分）　　
駐車場　　　　　　09時39分　（1時間36分）　（3時間41分）

合計所要時間　　3時間41分

（ＧＰＳ記録）
総上昇量　　　５２５ｍ
総下降量　　　５５０ｍ

累積標高（＋）トラック　　５９２ｍ
累積標高（＋）地形 　　６４０ｍ

ＴＰ積算距離　　　　６．７７ｋｍ

紅葉シーズンの撮影に備えて、藻岩山に登りました。

前回登山が６月２５日ですので、２ヶ月振りです。

８月下旬になっても気温が下がってきませんが、取りあえずトレーニングを開始しました。

気温の低い時間帯の登山を目指して早朝に自宅を出発し、旭山記念公園の開門（午前６時）前に到着して少し待機しました。

５時５８分に登山を開始しましたが、札幌市の気温をみると６時で２３．２℃もあり、下山時の９時台は２７℃を超えていました。

その後気温は上がり続けて、午後１時半には３１℃を超えました。

今日も休憩無しで歩くことに留意してゆっくり歩きましたが、往路の所要時間は１時間３８分で、前回の＋１分で納まりました。

気温が下がってきたら、往路の所要時間を１時間２０分台に戻したいですね。

一番元気な頃は、旭山記念公園から山頂の往復を１時間４０分程度で行ったこともあるのですが、体力が落ちましたね。

山頂からの遠方視程はほぼ良好でしたが、少し霞んでいました。

アップした写真1,3,4はクリヤーに写っていますが、目視では少し霞んでいます。

写真ソフトの修整能力が非常に優れているので、多少の霞はクリヤーに補整をしてくれます。

ヒグマ情報が７月と８月の２件掲示されていました。

７月のは今日のコースに関連したもので、８月はスキー場関連ですが、ヒグマもこの暑さの中活発に行動をしているようです。

早朝のため、熊避け鈴をつけて歩きました。




山頂展望台屋上から見た札幌市街中心部です。
遠方は霞んでいます。





上：藻岩観音奥の院です。
下：山頂展望台にて




山頂から見た手稲山山頂です。
目視では少し霞んでいましたが、写真ソフトの
修整力がすごいですね。





上段：石狩湾新港方面。風力発電が多数あります。
下段：砕石採取場です。




上：第２８番お地蔵様です。
下：慈恵会病院分岐のお地蔵様です。
赤いよだれかけが素敵ですね。





Ｔ６分岐です。





トリカブトです。
美しく咲いていますが、日本三大毒草のひとつです。
この花を見ると、秋の訪れの近いことを感じます。




上左：下の駐車場トイレ横に落果した栗のイガです。
上右：山頂展望台にて
下段：登山道にて




ヒグマ情報が２件掲示されていました。
８月１３日ですので、この暑さのなか
ヒグマも頑張って行動しているようです。

木工旋盤の改良を続けながら、2個目の作品を製作しました。

とても作品と呼べるレベルの仕上がりではありませんが、今回は硬い集成材を使用してみました。

凸面側の切削時は、両端を支持する方式で行いました。

凹面側の切削を開始すると、両端保持の状態では満足な切削位置が得られませんでした。

そのため、保持方法を片持ちに変更して、正面から切削ができるようにしました。

ネットで動画を検索すると、切削用のバイトと材料側の間隔は1〜２cm程度であるため、写真には写っていませんが正面に台を置いて切削しています。

切削用のバイトの研ぎ方が悪くて、刃の一部が心配していた変な角度になり、切れ味がかなり鈍りました。

今後はバイトの刃の偏りを直してから作業するを必要があります。

切削完了後に、駆動側の保持器具を金属で作り直しました。（写真６，７）

1mm厚のアルミ板を円形に切断後、ディスクグラインダ−で整形しました。

支柱は6mmの全ネジ棒を切断して使用し、アルミ製円盤はロックナット2個で固定しています。

無負荷の回転テスト（写真８，９）は良好でした。

ネット動画に、「バイト（刃）が切れないと、目標としている形にはならない」とありましたが、実感しました。

正式な作品にする場合は、保持する部分は後で切り離すため、ネジの長さだけ余裕を持たせる必要があります。




2作目の作品です。
硬い集成材を使用してみました。




同上
バイトの研ぎ方が悪くて、切れ味を劣化させて
しまいました。




切削時の状態です。
凸面側切削は両端保持でやりましたが、
凹面側切削は片持ちに変更しました。





同上






片持ちの保持方法です。
切削材料を4本のネジ釘で固定しました。




切削完了後に、今後の切削用に製作しました。
右：今回の切削に使用したものです。
左：新たに製作した支持器具です。





同上
全ネジ棒＋アルミ板＋ロックナット2個で製作。




同上
仮組みによるテスト
テストのためネジ釘は使用していません。




同上
回転テストです。
特に問題はなく順調に回転しています。

（平岡公園）
昨日は平岡公園を訪れましたが、成果が無かったため日記にはアップしませんでした。


（木工旋盤）
自作の木工旋盤に改良を加えながら、記念すべき第一作の作品ができあがりました。（写真１）

とても作品と呼べるレベルの出来映えではありませんが、何とかここまで加工をすることができました。

加工時の問題点は色々とありますが、「駆動力、回転精度、保持方法、切削用材料、バイトの使い方」が主なものでしょうか。

専用器具であれば、高出力で回転精度も良く、回転速度が可変になっています。

保有している電動ドリルを活用した自作木工旋盤では、現在のレベルが精一杯です。

切削中に、バイトの刃先が切削物に深く刺さったりして、バイトと木工旋盤の各部に非常に強い力が掛かることがあります。

そのため、構造部品をあまり強く作りすぎると、電動ドリル側が壊れる可能性もあります。

現在は、非常に強い力が加わった場合は、切削物の保持部分が外れることで、電動ドリルを保護しています。

切削物の非駆動側を保持するためのアルミ製金具に簡単に穴が開いてしまいました。（写真５右）

鉄棒側と金具側の両方にグリスを塗っていたのですが、鉄棒とアルミ板では強度が違い過ぎました。

そのため、鉄板で金具を製作し直しました。（写真５左）

今回の切削では、木工旋盤用バイト、木工用ヤスリ、鉄用ヤスリ、紙ヤスリを使用しました。（写真６）

角材のままで切削を開始すると、バイトに対する衝撃が大きく、切削にも時間がかかります。

開始前に、角材の角を落としておいたほうが、切削が容易で時間も節約になります。

ノミやカンナと違って、バイトは連続的に長時間の作業が行われるため、刃先へのダメージはかなりのものがあります。

頻繁に刃先を研ぐ必要があり、そのためか刃は長く作られています。（写真６，７）

バイト研磨用の専用器具が市販されていますが、取りあえず自作のディスクサンダーで刃先を研磨してみました。（写真９）

この方法は、お奨めの方法ではないそうで、頻繁にバイトを使用する場合は専用器具の使用が推奨されています。



記念すべき第一号の作品です。
出来映えはあまり良くありませんが　(＾_＾；
右側は、加工前と同じ木材です。





木工旋盤と使用した道具類です。　






電動ドリルが右側に倒れて自身の排気孔を塞ぐため、
途中で止めるための板を右側に取り付けました。





加工中の状態です。





切削物の非駆動側に取り付ける金具です。
右：最初に製作したアルミ製に穴が開きました。
左：鉄板で製作し直しました。




加工に使用した道具類です。
上から、木工旋盤用バイト（すくい丸）
木工用ヤスリ、鉄用ヤスリ




木工旋盤用ハイス鋼製バイト
スクイ丸13mm
頻繁に刃先を研ぐので、長くできています。




同上
ノミやカンナと違って、連続して長時間にわたり
切削に使用されるので、刃先のダメージは大きいです。




専用の研磨器具がないので、自作の
ディスクサンダーで研いでみました。
お奨めの方法ではないそうです。

（アリ組み継ぎのテスト）（写真１〜３）
以前に製作したアラレ組みと全く同じように、「アリ組み」で製作することを検討しています。

そのテストとして、写真１〜３のテスト製作を行いました。

基本的な製作方法は習得しましたが、製作にはアラレ組み以上の精度が要求されます。

手加工する場合は、熟練職人技が必要といわれていますが、まさに実感しました。

この程度の試作でも誤差が発生して、すんなりとはいきませんでした。

私の技量（精度）では、おおきな箱の製作などは全く無理と判断しました。

専用の治具を製作することは可能ですが。


（ディスクグラインダー用のマジックパッド購入）（写真４）
以前に製作したディスクグラインダー用のマジックパッドと交換用の円形パッドを購入しました。

今までは、自作の木製円盤に紙ヤスリを貼り付けて使用していました。

購入したマジックパッドはゴム製ですが、高速で回転している場合は、強度（硬度）は十分なようです。

テスト結果も良好でした。


（木工旋盤の改良）（写真５〜９）
製作した木工旋盤に不具合が沢山あったので、改良を実施しました。

写真５は、電動ドリルが前方から押されると、後にズレることがあったので、ストッパー用の木材を追加しました。

押さえの木材は、長いネジ釘で確りと固定しています。

写真６，７は、切削用材料の固定方法の改良です。

材料の非駆動側の側面には、支持用のアルミ板を取り付けました。

回転の中心点にセンターの窪みがくるように取り付けて、窪みにはグリスを塗っています。（写真６上段）

これで、支持用の軸が材料にめり込んでいくのを防止するとともに、支持抵抗を軽減しました。

駆動側の側面には、駆動側の突起を差し込む深い穴をあけました。（写真６下段）

駆動側の突起を深く差し込むことで、材料が外れたりドリル側が空転することがなくなりました。（写真７）

写真８は、改良後の切削テストです。

以前よりも切削用材料がスムースに回転するので、切削そのものはやりやすくなりました。

しかし、この材料は切削には向いていない感じです。

そのため、軟らかい杉材で切削材料をつくるため、１ｘ４材を切断して木工ボンドで接着中です。（写真９）

明日にでも、正方形（角材）に切断して、切削用材料としてテストする予定です。

木質が軟らかいので、現在よりは綺麗な切削ができるものと期待しています。




アリ組み継ぎのテスト製作です。





同上
写真１の加工済みの木材をＬ型に組みます。
左下の図の丸印に該当します。




同上
組み立ての途中です。手加工では職人技が必要で、
大きな物の製作は、私の精度では無理そうです。




ディスクサンダー用のマジックパッドを
購入しました。
円盤はゴム製ですが、強度は問題ないようです。




以下は木工旋盤の改良です。
電動ドリルが押されると後にズレるので、
ストッパー用の木材を追加しました。




切削する材料を押さえる方法を改良しました。
上段：材料の非駆動側側面に、支持金具を取り付け。
下段：材料の駆動側側面に、深い穴をあけました。




動力（回転力）を伝えるのは３本の突起（ネジ釘）
ですが、回転力を確実に伝えるため、材料に
深く挿入できるようにしました。




材料の回転もスムースになり、切削作業が容易に
なりました。
この材料が切削に適していないように感じます。




杉材を結合して、新しい切削用角材を製作中です。
木工用ボンドで接着しています。
正方形の角材に加工してから、切削用に使用します。

先日、購入済みのトリマー用「アリ錐」のテストをしたときに、トリマー台の移動式ガイドの固定方法の欠点があらわになりました。

このガイドの固定方法は、ガイドに取り付けたボルト１本を天板に押しつける方法でした。

しかし、切削作業中に木材の節などでガイドに強い力が加わると、ガイドが少しズレ動くことがありました。

これでは、ミリ単位の正確な作業ができなので、ガイドの固定方式をガイドレール２本の方式に変更することにしました。

ガイドレールを天板に埋め込む必要があるため、天板を１ｘ４材（杉材）で作り直しました。（写真１）

このガイドレール２本の固定方式は効果が絶大で、完成後のテスト製作ではズレが発生することはなく、正確な作業ができました。

トリマーの調整時には安全のためトリマーの電源を一旦抜いていますが、頻繁に行う場合はいちいち電源コンセントまで移動するのが面倒でした。

そのため、トリマー台に電源コンセントを新設して、移動を無くしました。（写真６）

このコンセントの設置については、スイッチの有無について悩みましたが、結局スイッチ無しのコンセントを選択しました。

スイッチを切るよりも、プラグを抜く方が確実性があり、事故防止に役立つと判断しました。

写真７は、完成後にテストのために製作したアリ組みですが、正確な作業ができました。


（スケールの製作）（写真８，９）
ネット検索をしたときに、便利なツールとして写真８のスケールが紹介されていたので、製作してみました。

市販されている高価なケガキゲージの簡易バージョンに当たりますが、結構使えます。




製作したトリマー台の天板です。（塗装前）
ガイドレール２本を埋め込みました。





完成したトリマー台天板です。（塗装後）





同上
ガイドレール２本により、確り固定が出来るようになり、
切削中にズレることが無くなりました。




同上
天板は１x４材（杉材）を切断してビスケット
接続で製作しました。





新しい天板の裏側に取り付けたトリマーです。





トリマー台に電源コンセントを増設しました。
トリマーの調整のために頻繁に電源を抜く必要が
あるときに大変便利です。





完成したトリマー台でテストのため製作しました。
狙ったとおりに製作できました。




スケールを１個製作しました。
ネットで、便利な道具として紹介されていたので
製作してみました。結構使えます。





保管状態です。

久しぶりに平岡公園を訪れてみました。

２回ほど人工池に立ち寄りましたが、カメラマンは１名も居らず、カワセミにも出会えませんでした。

キタキツネを２回ほど見かけました。（写真１）

同じ個体かどうかは判りませんが、理想的な体型をしていますね。羨ましい！！

野鳥の囀りは僅かにするだけで、飛ぶ姿を見たのは１度だけでした。

ヤマブドウの枝が、第一駐車場下の木道に垂れ下がっています。（写真４）

遊歩道の高さまで垂れているので、ブドウの房が目の前にあります。

人工池に隣接した湿原の廻りに植えられた木々には、沢山の実がなっています。

その一部で、赤く色づいてきたものが見られます。（写真７）

トンボや蝶が沢山飛び交っていますが、身体の大きいオニヤンマも沢山います。




キタキツネです。
今日は２回見かけましたが、同じ個体かは判りません。




百合と蝶です。
もしかしたら蛾かもしれませんが、蝶は蛾の中で
姿の良いものを「蝶」に分類したものです。





こちらも蝶（または蛾）です。





ブドウです。
まだ実が緑ですが、もうすぐ誰かが採取して
しまいそうです。





遊歩道にて






人工池に隣接した湿原にて






上の湿原の廻りに植えられた木々には、沢山の
実がなっていますが、一部で色づき始めました。





上：遊歩道にて
下：人工池に隣接した湿原にて





梅の香橋付近にて

購入してあったトリマー用アリ錐を使い「アリツギ加工」のテストを行いました。

アリツギとは、入口よりも奥側が膨らんでいる継ぎ方で、強度は非常に高いですが加工難度も非常に高いものです。（写真３）

鋸、ノミを使用した従来の加工方法では、職人技が必要でした。

現在では、購入したアリ錐を使用することで、素人でも簡単にアリツギ加工ができるようになりました。

とはいっても、加工時の精度はかなりのものが要求されます。

購入したビットの底辺は12.7mmですが、これより広い溝を作ることができます。

一旦12.7mmの溝を作った後、ビットを必要量ずらして更に切削することで、希望する幅に切削できます。

ただし、1mm以下の加工精度が要求されます。

構造上、12mmの深さで一気に加工する必要があり、堅い木の場合はビットが壊れる心配があります。

この場合は、写真２の真ん中の加工跡のように、ストレートビットで前処理をすると、アリ錐への負荷を減らすことができます。

アラレ組みと同じように加工することもできます。

市販されている専用の治具（櫛形）を使用すると簡単にできそうですが数万円します。

この場合、ベアリング付きのビットが必要なようです。




トリマー用ビット「アリ錐」です。
最大幅12.7mm　深さ12mm　軸径6mm




右：普通に切削した状態です。
中：ストレートビット6mmで切削。
左：右のように切削した後で、位置をずらして切削。





アリツギ加工です。






写真３を上から見た様子です。






矢印３箇所が加工部分です。






加工の拡大写真です。






底辺を17mmに拡張したアリツギです。






加工精度が悪くて入らなかった例。
修正して合致するようにしました。





小さく加工してユルユルになった失敗例。
切削時の調整が難しいです。

（木工用旋盤の塗装）（写真１）
製作した木工用旋盤を塗装しました。

一応、バラして塗装した後に再び組み立てています。


（ビスケットカッターの購入）（写真２〜４）
木材をつないで大きな幅の板を製作する方法には色々ありますが、主流なのはビスケットを使用した結合です。

ビスケットとは、写真４下側にあるとおり、木材を4mm厚まで圧縮して、お菓子のビスケット状にカットしたものです。

このビスケットは、水分に触れると膨張するので、実際の作業では木工ボンドの水分を利用します。

木の断面とビスケット全体に木工用ボンドを塗って組み立てます。

組み立て後、ビスケットが木工ボンドの水分で拡張して、接合を強固にします。

切削用には、ジョイントカッターと云う専用機器があるのですが、安くても１万円以上します。

そのため、トリマーを使用して切削できる「ビスケットカッター」を購入して試してみました。

自作のトリマー台に取り付けて作業を行いましたが、特に問題はなくスムースに作業ができました。

ビットの直径がビスケットの長辺より短いので、木材を左右に必要量動かして切削します。

ビスケットには、#0（47mm)、#10（53mm)、#20(57.4mm)の３種類がありますが、今回は#10を使用しました。


（作業台天板の製作）(写真５〜９)
使用している作業台（写真９左上）の上に、更に天板を被せて使用しています。

以前に製作したものは、合板２枚を重ね合わせたもので、若干使いづらい面がありました。

そのため、今回ビスケットカッターを購入したのを契機に、試用を兼ねて天板を新たに作ることにしました。

使用した木材は「１ｘ４」材と言われるホームセンターで安価に販売されているものです。

ただ、この木材も結構反っていたり、捻れていたりするので、所定の長さの切断後の調整が大変でした。

反りや捻れをカンナ作業でできるだけ直しましたが、完璧とはいえない状態で妥協しました。

購入した作業台の天板には固定用の穴が沢山開いているので、製作した天板にも同じ位置に穴を開けました。

購入した作業台の天板を取り外して、製作した天板にネジ止めしてから穿孔作業を行いましたが、この作業も結構大変でした。

今回の天板は、以前のものよりも若干大きく作っています。

上に被せて置いているだけなので、簡単に取り外しができます。




木工用旋盤を塗装しました。
これで一応完成です。





ビスケット穴切削用のカッターを購入しました。





同上
木材にビスケット用の穴をあけた状態です。
ベアリングがついているので、深さは一定です。




切削結果とビスケットです。
ビスケットは厚さ4mmの圧縮材で、木工用ボンドに
触れると膨張します。





天板製作用の1x4と呼ばれる木材です。
ビスケット穴の切削は完了しています。





木材断面とビスケットに木工用ボンドを塗って、
クランプで固定しています。





カンナがけ後に固定用の木枠（裏側）を取り付けて、
完成です。（塗装前）





塗装後です。
今回は、明るい色にしました。




左上：購入時の作業台です。
中央上：取り外した更新前の古い合板です。
中央下：今回製作した天板です。

木工用旋盤を製作しました。（写真１）

鉄製の機械式旋盤は、切削・穴ぐり・ねじ切りなどの各種の操作ができますが、今回製作した木工用旋盤は木材を円柱状に切削するだけです。

機能的には、写真１にあるとおり加工する木材を両端で支持して回転させ、ノミで切削します。

動力は、もう一台残っていた１００Ｖ用電動ドリルを使用しました。

モーター側の支点は固定されていますが、反対側の支点は埋め込み式のスライドの上を移動できます。（写真４）

写真４のネジ棒は木製ノブを回転することで、前進・後進します。片側に鬼目ナットがしこまれています。

切削物を保持するためには、最初に移動式の台を移動して物体を保持します。

その後、物体の保持が緩んできたら、ノブを回して支点を前進させて保持を確実にします。

ただ、写真４側の支点（ネジ棒）は、回転する切削物と一緒に回転してしまうと、ネジが前進してしまい回転抵抗が極端に増え最後には回転が止まります。

そのため、ネジ棒自身は回転せずに回転体を保持しなければなりません。

ネジ棒が引きずられて回転しないように、ある程度緩く保持する必要があり、そのため調整用の木製ノブがついています。

切削テストは、写真７左上の通常のノミを使用しましたが、切削効率は極端に悪い状態でした。

木工旋盤用の特殊形状をしたノミが多数市販されています。

代表的なノミは、刃が半円形をしたもので、木工旋盤用に最適化されています。

その他にも、沢山の種類があります。

今後、取りあえず半円形をしたノミを１本購入する予定です。

今日はテスト切削で大分苦労しましたが、専用ノミの購入で解決するのか、木材も切削に適した物を使用する必要があるのかは、今後の課題です。




完成した木工用旋盤です。
今後塗装します。





動力は電動ドリル１００Ｖ用を利用しました。






切削する物体を支える駆動側の支点です。
ネジ釘３本を物体に刺して保持します。




もう一方の支点です。
先の尖ったナジ棒を物体に刺して保持します。
ノブを回すことで、軸の長さを調整します。





写真４側の軸は切削時に回転しないようにします。
ノブの下に、回転止め用の移動式の台をセットします。





切削時にノミをセットする台です。
下側の写真は、裏側です。




上左：切削に使用したノミです。
上右：スライド上の移動を調整する蝶ナットです。
下：停止状態の切削物とノミです。




回転中の切削物とノミです。
このノミでは、うまく切削ができません。
旋盤用の専用のノミ（バイト）があります。




同上
専用ノミの代表例は、刃が半円形になっているものです。
このタイプが切削に最適化されています。

情報によると、人工池のカワセミは８月に入ってからはカメラマンは見ていないそうです。

私も、人工池で少し待機してみましたが、カワセミには会えませんでした。

公園内では、野鳥の囀りはたまにするだけで、殆どいっていいほど深閑としています。

今日は子供ずれが多くて、子供達は昆虫採取の網を持って頑張っていました。

スモモは、一部が赤く熟していますが、残念ながら殆どが虫食いです。（写真１）

今年は、人工池付近の木が沢山の実をつけていますが、赤くなるのはもう少し先のようです。（写真２）

梅の香橋の上から見ると、ドングリが結構大きく育っています。（写真３）

公園内には沢山の花が咲いているので、撮影しました。（写真４〜８）

第一駐車場の周囲の木で、一部の枝が赤くなっています。（写真９）

野鳥達の姿を見るのは、９月中旬以降に山から戻ってきてからですね。




スモモの実が一部ですが熟してきました。
殆どが虫食い状態です。





人工池付近の遊歩道にて
今年は沢山の実がなっています。





ドングリが大きくなりました。
梅の香橋の上から撮影。





遊歩道にて






同上






同上






同上
ピカピカ輝いていたので撮影しました。





同上






第一駐車場にて
赤くなっているのは極一部分です。

現在使用していない電動ドリル１００Ｖ用が２台もあるので、その内の１台を使用してディスクサンダーを自作しました。

円盤が回転するだけの単機能な機器ですが、円盤部とヤスリは専用の製品が多数販売されています。

今回は、取りあえず円盤は木製のものを自作して、#600番手の紙ヤスリを貼り付けました。

後日、専用の円盤とヤスリを購入する予定です。

製作には結構時間が掛かりました。

写真２は電動ドリルの固定部分の様子ですが、電動ドリルの形に合わせてくり抜くのに手間取りました。

曲線でくり抜くのは大変ですね。

自宅の、卓上ボール盤、電動ドリル、ミニルーター等を総動員して何とか形にしました。

固定用の全ネジ棒と蝶ねじは本日購入して、８月５日の日記でアップした自作切断機でカットをしました。

組み立てに使用した木材の寸法に対して、穴開け用のビットでは長さが足りないので、上側と下側は別々に穿孔しています。

卓上ボール盤を使用して何とか上下の穴の位置が合うように穿孔しましたが、位置合わせが大変でした。

自作したディスクサンダーのテスト結果は一応良好でした。

まだ、金属の研磨テストはしていません。

写真でみると簡単そうですが、実際に製作すると結構大変で２日間も掛かりました。



防塵マスクを更新しました。
上側：従来使用していたマスクです。
下側：購入したマスクと交換フィルターです。





ディスクサンダーを自作しました。
組み立て前の状態です。





完成した状態です。





動力は、電動ドリル１００V用です。
充電式ドリルを購入しているので、現在は
使用していませんでした。





同上






回転する円盤部です。
この円盤部分は、別途市販品を購入する予定です。





テスト用に、木製の円盤を製作して、#600番手の
紙ヤスリを貼り付けました。





同上






テストです。
初回なので、木を削っています。

充電式ディスクグラインダー（マキタ）を保有していますが、使いづらいのであまり使用していませんでした。

以前から同機器の活用方法を模索していましたが、今回、ディスクグラインダー用スタンドを購入しました。

近くのホームセンターで購入しましたが、価格は3100円でした。

購入したスタンドに、保有しているディスクグラインダーを取り付けると、市販されている高速切断機と同様に使うことができるようになります。

組み立てに少し時間が掛かりましたが、一応写真のとおり完成しました。

ボルト２本で、スタンド保持部品を台座に固定しますが、組み立て後に確認すると精度が出ていませんでした。

原因は、台座に固定する部分が少し動いていたことでした。

固定部分がスライド式になっているため、ボルトの力だけで固定します。

結局、組み立て関連部品の脱脂を入念に行い、確りと固定をすることができました。

100mm径の砥石を装着して切断テストをすると、砥石の保護カバーの取付金具が、切断材料の固定装置と干渉することが判りました。（写真４）

詳しく調べると、固定装置の幅をある程度以上大きくすると干渉しないことが判りました。

そのため、写真５下側の木製のスペーサーを製作しました。

このスペーサーを、砥石の保護カバーの取付金具と干渉しないように少し下げて使用することで、問題無く切断作業ができるようになりました。

このスタンドのもう一つの購入目的が、日曜大工のノミの刃面を修正することでした。

写真７は、製作したノミ研ぎ用の治具で、写真のようにノミをセットします。

実際には、ノミを手に持って力加減と角度を調整します。

刃面を削り始めると直ぐに高温になり、ノミの鋼部分が焼き鈍しを起こすので、頻繁にノミを水に入れて冷やす必要があります。

何回もこの作業を行うと、ノミの角度が微妙にずれてしまい、刃面を平面にすることが出来ませんでした。

結局、ノミの刃面修正には失敗しました。

ノミの角度を固定できるような治具が必要です。

切断テストの結果、火花が沢山発生するので、火花捕捉用の箱を製作しました。（写真２，３，９）

この箱は、天板を取り外すと、３面が折りたたみ式になっています。底板はありません。

箱をたたむと、写真９の左下のようになります。




購入したディスクグラインダー用のスタンドです。
近くのホームセンターで3,100円で購入しました。





スタンドに保有しているディスクグラインダーを
セットした状態です。




同上
後ろ側の箱は、切削時に飛散する火花を捕捉
するために自作しました。




同上
保護カバーの取り付け用金具（矢印）と、切削物の
固定装置が干渉します。汎用スタンドのためです。




細い物を直接固定すると干渉が発生しますが、
写真の幅まで拡げて固定すると干渉を防げます。
下側は、固定用に製作したスペーサーです。




切削用の砥石を断面方向から見た状態です。
砥石は、手前の上側から下側方向に向かって回転。
砥石の厚さも数種類あり、長所短所があります。




ノミを研ぐための治具を製作しました。
写真のようにノミをセットして研ぎます。
勿論手で持って、圧力を加減します。




同上
ノミの刃先が砥石に当たる様子です。
結果的に、失敗でした。




以前に製作したものを含めて、塗装しました。
下段右：製作した箱を後ろ側からみた様子です。
下段左：上の箱を折りたたんだ状態です。

最近購入した小物類を紹介します。


（アリ錐）（写真１）
写真の左上の図のように、下側がひろがった溝を切削するビットです。

抜けにくい構造に組み立てるために使用します。

この溝に入れるための相手側の切削が大変そうです。


（ダボ切り用鋸）（写真２）
鋸刃は木材の切断用に刃を外側に少し曲げていますが、これをアサリと云います。

ただ、このような鋸を木材の表面で寝かせて使用すると、アサリ部分が木材の表面に傷をつけてしまいます。

そのため、ダボなどを切るときに使用するアサリ無しの専用の鋸が販売されています。


（ダイヤモンドヤスリ）(写真３）
太い大きなダイヤモンドヤスリは数本保有していますが、細いダイヤモンドヤスリを保有していなかったので購入しました。

鉄製の同様のヤスリは保有していますが、特に硬い材料には歯が立ちませんでした。


（コーナークランプ　４個）（写真４）
箱などを組み立てる際に、直角に仮止めする器具があると作業が捗ります。

今までは、色々工夫してやっていましたが、やはり専用器具には及びませんでした。

そのため、今回４個を購入しました。

色々な組み立て作業の途中でも役にたつ工具です。


（下側に押さえるクランプ　４個）（写真５）
色々な場面で使用できそうなので、４個購入しました。

小さな物なので、厚いものはクランプ出来ませんが、ゴムのついて棒のナットを調整することで、厚さを調整できます。

強めにクランプするように設定すると、かなり強力な保持力を発揮します。


（作業台を製作)(写真６）
購入したクランプ４個のうち２個を使用して、作業台を製作しました。

チョットした作業には便利に使えそうです。

クランプのナットを回すためのノブを自作しました。

写真左下のビットに差し込んで保管します。

このノブで、ナットを簡単に調整できるようになりました。


（ビット保管用の箱の製作）（写真７）
今まで、５段式ケースのなかにバラで保管していた使用頻度の高い４個のビット用の箱を製作しました。

下に皮を敷いて油をしみこませています。

使いやすくなりました。


（トリマービット保管用の器具製作）（写真８，９）
個別の箱に入ったビットを買い増してきたので、取り出しが便利になるように器具を自作しました。

メーカーのセット製品の格納方法を真似して製作しましたが、結構便利に使えそうです。

５段式ケースの中に納めるようにしましたので、安全に保管できます。



（新規購入）アリ錐です。
写真の左上の図のように、下側が広い溝を彫ります。
抜け防止の組み立て用です。




（新規購入）折込鋸です。
ダボ切り及び細工用の替刃式鋸です。
下側のとおり、鋸刃のアサリがありません。




（新規購入）ダイヤモンドヤスリです。
大きなダイヤモンドヤスリは保有していますが、
細い物を持っていなかったので購入。




（新規購入）コーナークランプ　４個です。
２枚の板を直角に保持します。
４個で、四辺形の枠組みができます。





（新規購入）下側に押さえるクランプです。４個購入。





上記の４個のうち２個を使用して、固定用の台を
製作しました。
丸いノブは、調整用のナットを回すために自作。





何時も使うビット用の小さな箱を製作しました。
５段式の透明引き出しに入れて使用します。




購入したトリマ用ビットの格納用の装置を製作。
８月１日にアップした日記に記載のビット用です。
全部で２２個格納できます。





５段式の透明引き出しに入れた状態です。
安全に保管できます。

午前中に平岡公園を訪れました。

今日の札幌市の風は、10m/sを超えていました。

平岡公園も強風が吹いていましたが、湿原・人工池は盆地状になっているので、降りてしまえば風はそれほどでもありません。

人工池で、約１時間３０分程待機しましたが、カワセミは訪れませんでした。

常連のカメラマンは一名もいませんでしたので、貸し切り状態でした。

駐車場に戻る際に、梅の香橋の近くでカラ類の群れに出会いました。

綺麗な写真にはなりませんでしたが、久しぶりなのでアップしました。




ハシブトガラです。
カラ類の群れに出会いました。





同上
コゲラも見かけましたが、撮影はできませんでした。




同上
数日前から、カワセミの訪れる回数が減って
いたようです。




同上
今日は強風で、野鳥達が遠出を避けていたの
かもしれません。




人工池です。
１時間３０分程待機しましたが、カワセミは現れ
ませんでした。





遊歩道にて






同上






同上






同上

（トリマー台の改造・メンテナンス）（写真１〜３）
購入した日曜大工の本の解説で、作品造りはまず材料を正確に切断し、直角を正確に出し、材料の表面を平滑化することが重要であるとのことでした。

以前から心掛けていたことですが、努力が足りないせいか結果的に精度は上がりませんでした。

と云うことで、今回はトリマー台のメンテナンスと改造を実施しました。

まず、トリマー台用治具をトリマー台に固定するためのボルトが当たる部分に、鉄板（鉄切り鋸の刃）を入れて補強しました。

写真３の鋸刃には、すでに半円形の跡がついていますが、これはボルトの先端が当たった跡です。

非常に硬い材質の鋸刃にこれだけの跡を残すとは、ボルトの力が常識で考えるよりもかなり強い証です。

この他に、治具の各表面にサンダーをかけ、更にローソク用の蝋で表面を磨きました。


（トリマー用スペーサーのテスト）（写真４〜６）
トリマーに切削幅8mmの直線用ビットを取り付けて、スペーサーのテストを行いました。

スペーサーは、1mm、2mm、3mm厚で、１〜５mmの幅をつくれます。

今回は、１，２，３，５（２＋３）の４種類のスペーサーをテストしました。

　　　　　目標値　　１回目平均　　２回目平均　　　３回目平均
８．０＋０．０→０８．０ 　　 ０８．２２　　　　０８．０５　　　　０８．０３　　

８．０＋１．０→０９．０ 　　０９．３８ 　　　　０９．３５　　　　０９．３０ 　

８．０＋２．０→１０．０ 　　１０．１８　　　　　１０．３７　　　　１０．０２

８．０＋３．０→１１．０ 　　１１．３５　　　　　１１．４０　　　　１１．３０

８．０＋５．０→１３．０ 　　１３．４７ 　　　　１３．２３　　　　１３．１８

切削の１列につき、６箇所で測定してその平均値を表示しています。

使用した木材が柔らかいものでしたので、木の年輪と、年輪間の中間部分では、やはり木の硬さが違うので、切削幅にも若干の差が生じています。

３回目の結果が良くなっていますが、２回目の終了後にトリマー台のメンテナンス（サンダーがけ他）を実施したためと思われます。


（トリマー用ビットの購入）（写真７〜９）
ビットの軸径が6.35mmの輸入品ですが、外国製の方が安く販売されています。

今回購入したのは、Ｖ字溝３種類とＵ字溝３種類の計６本です。

ただ、国内メーカー製のビットは軸径が6mmのため、保有している国産のトリマーにはそのまま取り付けることができません。

トリマーにビットを差し込む部分にあるコレクトチャックという部品を6.35mm軸用のものに変更する必要があります。（写真７）

今日、テストをしようとして6.35mmのチャックに取り替えたあと、輸入したトリマービットを取り付けようとしましたが、全く入りませんでした。

トリマービットの軸径をノギスで測ってみましたが、約6.2mm程度で全く問題はありませんでした。

以前に購入した輸入品のトリマービットもかなりキツくて、取付が大変でした。

そのため、原因がコレクトチャック側にあると判断して、ヤスリで内部を削って調整を行いました。

かなり苦労して削った結果、全てのビットの軸が通過できるようになりました。

0.1mm単位の精度の違いが原因ですが、製造時に多少の誤差が発生していたのでしょうね。

切削テストの結果は良好でした。

写真９は、以前に購入したベアリング付きのビット３本をテストした結果です。

このビットは、切削する深さで３種類あり、切削幅はそれぞれ12mmです。




トリマー台の天板に保護用の鉄板を取り付け。
使用済みの鉄切り鋸の歯を流用しました。





同上





同上
半円形の跡は、ボルトの先端が当たった場所です。
非常に硬い鋸刃に、これだけの跡をつけました。





トリマーの切削作業で、スペーサーのテストを
入念に行いました。





同上
1,2,3mmのスペーサーを使用しています。





同上





トリマー用ビットで軸径6.35mmのビットを購入。
このビットをトリマーにつけるための部品を
ヤスリで調整しました。（コレクトチャック）




購入したビットです。
Ｖ字３種類、Ｕ字３種類です。
綺麗に切削することができました。




以前に購入した12mm幅のビット３種類です。
ベアリング付きで、切削可能な深さが違います。
切削跡は綺麗です。



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